　　目前，大模型已在质量管控、生产优化等5类40余个场景落地。质量管控中，海螺集团携手华为发布的“AI+水泥建材大模型”在质量管控中，熟料强度预测准确率超85%，实现了“实时调控”;在生产优化环节，窑炉控制参数自动推荐使劳动强度缩减50%，标准煤耗下降1%，年减碳6318吨。装备管理方面，依托视觉大模型完成28类场景无人巡检;安全生产实现95%异常识别准确率;智能问答系统成为员工“数字助手”。

　　海螺集团表示，AI大模型为水泥行业数智化转型提供了可复制的“海螺方案”，将助力传统产业向高端化、智能化升级，推动行业整体迈向新台阶。

　　未来，海螺集团与华为将持续深化合作，推动数智技术在水泥、建材及传统制造业的应用，加速行业高端化升级。

　　在双碳战略指引下，"AI+水泥建材大模型"的创新实践正逐步构建起行业数智化新生态。基于该模型建立的数字孪生平台，已实现对全球18个生产基地、53条生产线的全要素数字化映射。通过部署的3.6万个智能传感器和边缘计算节点，每日处理的生产数据量突破2.5PB，为工艺优化提供精准决策支撑。

　　在绿色制造领域，双方正在研发"碳足迹追踪系统"，通过集成ERP与MES数据，可实时计算吨产品碳排放强度。该技术预期将使海螺集团2025年的单位产品综合能耗较2020年基准下降12%，窑系统热效率提升至58%。针对建材行业特性开发的"智能配料优化算法"，在试运行阶段已实现混合材掺量提升3个百分点，每年可节省石灰石资源超20万吨。

　　未来三年，合作将向三个维度纵深发展：技术层面构建"1+N"模型体系，覆盖混凝土、骨料等建材全品类;应用层面打造智慧矿山、智能物流等十大解决方案集群;生态层面建立行业开发者社区，计划开放50+标准化API接口，赋能产业链200余家上下游企业。据测算，全面推广该方案可使水泥行业平均运营成本降低8-10%，设备综合效率(OEE)提升15%以上。

　　当前，双方正联合编制《水泥工业大模型应用技术规范》，已立项7项行业标准。通过建立"产学研用"协同创新中心，已形成包含23项核心专利的知识产权体系。这种"技术+标准"双轮驱动模式，为传统制造业转型提供了可量化的实施路径，预计到2026年将带动行业创造超过50亿元的数字化增值效益。

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